常見應(yīng)用問題及原因

（1） 機(jī)械問題

磨削工件圓度大常見原因：光磨時(shí)間過短；砂輪硬度過高；機(jī)床系統(tǒng)剛性差；砂輪軸震蕩時(shí)振動大；電主軸功率不足等。

工件表面有直波形痕跡常見原因：砂輪主軸間隙過大；砂輪壓緊機(jī)構(gòu)或工作臺“爬行”；砂輪與工件轉(zhuǎn)速比為整數(shù)；砂輪靜平衡不好或砂輪變鈍等。

磨削工件錐度大常見原因：砂輪硬度過低；砂輪寬度與工件寬度不匹配；砂輪軸進(jìn)給速度過快，精磨量偏小，光磨時(shí)間短；砂輪主軸軸向與工件軸軸線不平行；主軸剛性差；砂接桿設(shè)計(jì)不合理；配合面接觸剛性差等。

（2） 電氣相關(guān)異常問題

電氣常見問題為電機(jī)自學(xué)習(xí)故障，常見原因：電機(jī)參數(shù)設(shè)置不正確 （最常見原因，也會引起電機(jī)異響和振動）；電機(jī)容量與變頻器容量不匹配；變頻器上線頻率小于主軸額定頻率的 2/3 等。此外，變頻器過熱也是電氣常見故障之一，常見原因?yàn)槌d使用、載波頻率設(shè)置過高等。其他原因應(yīng)具體問題具體分析。

應(yīng)用案例

某公司在加工 6203 軸承內(nèi)孔時(shí)磨削節(jié)拍 8.2 s，磨削效率低。應(yīng)用高性能磨用電主軸后，產(chǎn)品質(zhì)量和效率均得到提升，波紋度不合格率由 3‰降低至 1‰，磨削節(jié)拍提高至 6.2 s，單件產(chǎn)品效率提升 24%；將夾持 7010 軸承內(nèi)圈的工件機(jī)械軸升級為采用永磁同步電機(jī)的高性能磨削電主軸，加工內(nèi)外溝道時(shí)，波紋度由 0.6～0.7 （2～500波） 提 高 至 0.4～0.5， 圓 度 由 0.4 μm 提 高 至 0.25 μm。高性能磨用電主軸有眾多提高生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量的成功應(yīng)用案例，此處不再進(jìn)行一一介紹了。